Berechnungsverfahren
Eine ideale Maschine erzeugt ohne Unterbrechung mit maximaler Geschwindigkeit Produkte, die alle Qualitätsanforderungen erfüllen. In der Realität treten an der Maschine Verluste auf, die man folgenden Gruppen zuordnen kann:
| Nutzungsverluste: | Stillstände, die nicht vom Betrieb zu vertreten sind z.B. Feiertag, Betriebsurlaub, ungenutzte Schicht, kein Auftrag, Testläufe |
| Verfügbarkeitsverluste: | Stillstände, die der Betrieb beeinflussen kann z.B. Störungen, Rüsten, Wartung/Reinigung, Wartezeiten |
| Leistungsverluste: | reduzierte Erzeugungsgeschwindigkeit Als Referenz dient die produkt- oder werkzeugspezifische Sollleistung |
| Qualitätsverluste: | Produkte erfüllen nicht die Spezifikation Ausschuss und Nacharbeit |
Je Bereich oder Maschine können spezifische Ursachen je Verlustgruppe definiert werden, wobei auf Durchgängigkeit bei der Gruppenzuordnung zu achten ist. Wir empfehlen, nicht mehr als 20 Stillstandgründe anzulegen.
Werden von der gesamten verfügbaren Zeit (Kalenderzeit) sämtliche Verluste abgezogen, so erhält man die Produktivität. Das ist die Zeit, in der die Anlage mit maximaler Geschwindigkeit gute Produkte erzeugt und wertschöpfend ist.
Die Produktivität wird durch 2 grundlegende Kennzahlen bewertet:
GAE (Gesamtanlageneffektivität), engl. OEE (Overall Equipment Effectiveness)
GAP (Gesamtanlagenproduktivität), engl. TEEP (Total Effective Equipment Productivity)
| Nutzungsfaktor NF [%] |  |
| Verfügbarkeitsfaktor VF[ %] |  |
| Leistungsfaktor LF [%] |  |
| Qualitätsfaktor QF [%] |  |
| GAE [%] |  |
| GAP [%] |  |
Die beiden Kennzahlen unterscheiden sich in der Zeitbasis. GAE enthält keine Nutzungsverluste und basiert im Wesentlichen auf der geplanten Betriebszeit. GAE ist insbesondere für den Betrieb relevant.
GAP berücksichtigt alle Verlustarten und ist für das Management maßgebend, um Leistungsreserven zu erkennen.
Nutzungsfaktor 83,3%:
Von der gesamten Schichtdauer 480 min war für 80 min kein Auftrag verfügbar. Dies ist ein Nutzungsverlust und reduziert die geplante Betriebszeit auf 400 min.
Verfügbarkeitsfaktor 93,8%:
Von den möglichen 400 min hat die Anlage 93,8%, das sind 375 min, tat-sächlich produziert.
Leistungsfaktor 91,1%:
Während der tatsächlichen Betriebszeit von 375 min ist die Anlage mit 91,1% ihrer maximalen Leistung gelaufen.
Qualitätsfaktor 97,2%:
Von der erzeugten Gesamtmenge (683 Stück) waren 97,2% in Ordnung.
GAE 83,1%:
Von den möglichen 400 min war die Anlage 83,1%, das sind 332 min, produktiv. 332 min hat die Anlage mit maximaler Leistung gute Teile erzeugt, 68 min waren Verlust.
GAP 69,2%:
Von den insgesamt möglichen 480 min war die Anlage 69,2%, das sind 332 min, produktiv.